铸锻中心职工技术创新助力“创新升级”

在“改革创新升级年”中，为了进一步调动广大职工技术创新的积极性和主动性，铸锻中心工会从项目立项入手，鼓励技术人员、一线职工立足本职岗位，积极开动脑筋，通过小改、小革、小发明、小创造，充分发挥自己的聪明才智，解决生产经营中难点和重点问题。中心各单位结合生产实际，争相提高产品质量，增加经营效益，其中《中频炉直流电源技术改进》与《改进桥壳铸造工艺 优化砂芯结构》项目荣获集团公司2015年度职工技术创新优秀成果三等奖，职工技术创新有效助力企业“创新升级”。

大胆创新  工艺改进保证质量

砂眼问题是影响中心曼曲轴箱产品质量的重要因素，为了在“改革创新升级年”中充分保证产品质量，中心技术人员在认真分析铸件缺陷成因的基础上，消化、吸收、再创新“舶来”技术，通过四个创新点进行攻关：一是通过开拓性地设计芯盒中螺杆孔成形单元，彻底解决了轴瓦处大砂眼缺陷；二是通过重新设计工装防挤砂系统，解决了下芯挤砂造成的铸件缺陷；三是通过改进烘干工艺解决了轴瓦密集型砂眼；四是通过借鉴FW公司优秀的工装维保理念，经过精心的设计和论证，制定了适合企业实际的全新的工装维保体系，该体系不仅在解决曼缸体质量问题上得到了有效应用，更是给其他产品的技术攻关打下了坚实的理论基础。

在实际生产过程中，及时提供球化线中镁的检验数据，可以及时为炉前生产计算球化线加入量提供指导依据，从而有效降低球铁产品球化不良废品损失。国内第三方权威机构一般采用电感耦合等离子光谱仪分析此类高镁含量，仅设备投资就需100多万元，检验费用较高且检验时间较长。中心质量部人员克服国内目前没有20%以上的高镁标样，低镁标样检验数据不稳定，浓硝酸和氢氟酸溶样时容易发生燃烧飞溅，造成溶解失败等问题，经过多次试验摸索出采用高纯氧化镁用稀盐酸溶解配制镁标准溶液，以此代替标样的方法，创新性的采用化学法分析高镁合金含量，多次试验结果表明数据稳定可靠，填补了国内球化线中30%左右高镁快速分析方法的空白，有效保证了产品质量。  

开动脑筋  设备改造提升效率

该单位中频炉在熔炼过程中具有热效率高、熔炼时间短、熔炼材质广等优点，在铸造行业中得到广泛应用，但由于中频炉整流柜直流电源采用模拟电路，所以存在输出直流电压波动大，无过热保护等缺点，容易对整流柜的触发模块以及晶闸管造成损坏，影响了中频炉的可靠运行，针对这一问题，分部技术人员集思广益，从原理和实际情况出发验证可行性，将模拟电源改为菲尼克斯数字开关电源，设备改造后电压精度高，稳定性好，且具有短路停止输出，安装方便等优点，保证了中频炉的安全稳定运行。

中心热处理直属分部产品需采用正火+调质处理，由于淬火池东侧搅拌机采用连接杆与螺旋桨直接连接的方式，在生产过程中，当工件连续淬火、搅拌机长时间转动时易造成接杆弯曲变形，导致不能正常运转。搅拌机停止运转后由于淬火液搅拌不均匀，所以工件在淬火时极易因冷却不均发生性能、金相不均匀等问题。该部人员开动脑筋,小改动解决了大问题，即在淬火池底部安装轴承座将螺旋桨、连接杆固定连接，改造后螺旋桨转动时不再引起连接杆的晃动，有效避免了因连接杆弯曲造成的搅拌机故障，充分保证了生产节拍，提高了生产效率。          

集思广益  持续改善降本增效

中心桥壳产品结构变更后板簧座两侧需要使用不同结构的砂芯成型，由于桥壳产品结构复杂，且砂芯尺寸较大，重量较高，所以产生了制芯节拍慢，生产能耗大等问题，为了提升制芯效率，该部工艺人员经过反复论证分析，将冒口一半放置在砂芯上，另外一半直径连接在型板上，改进后省去了冒口窝的使用，砂芯整体尺寸较之前减小了约1/2，大幅度的提高了制芯效率。同时将原双侧冒口补缩工艺改为单侧进水冒口补缩，另一侧结合冷铁工艺实现补缩，改进后每箱铁水重量由原来的540Kg左右降低至490Kg左右，提高了工艺出品率。