济南商用车车身部自制落料翻转工装解决生产瓶颈

近日，为持续推进公司“品牌、质量、效益升级年”生产经营创新升级工作计划，济南商用车公司车身部冲压现场分部通过技术创新，自主研发制作了落料翻转工装，彻底解决落料后板料翻转的生产难题，达到了降本增效的目的。

车身部冲压现场分部自制冲压件中有8种产品件板料经过落料工序后还需一步翻转工序，方可上线生产。以往8种落料后板料的翻转模式为纯人工操作，工作强度大，作业人员多，生产效率低，且人工翻转易造成板料划伤等质量缺陷，后续返修还增加生产成本。而国内先进的冲压生产线是利用价值上百万元的板料翻转设备代替人工操作。为彻底攻克这一难关，车身部冲压现场分部本着“低投入，高收益”的原则，开展技术攻关，结合现场使用落料托盘的结构和行车翻转模具的工作流程，创新设计配套使用的金属翻转托盘，上、下托盘通过螺栓连接的方式对板料进行固定和锁紧，再利用行车完成托盘翻转，最终实现板料的翻转作业。

车身部通过落料翻转方式的创新升级，彻底解决了制约生产节拍的瓶颈，为节约生产成本做出了积极贡献。一是缩减作业时间，单次翻转作业时间由90分钟缩减到30分钟。二是降低作业强度，纯人工翻转1包约4吨的板料劳动强度较高。使用翻转托盘代替人工翻转，操作人员只需要拆装锁紧螺栓，作业强度降低90%以上。三是提升产品质量，人工翻转过程中容易造成板料与板料间相对拖动的情况，划伤、磕碰问题难以控制，使用翻转托盘，板料由固定装置固定，避免了板料之间相对滑动造成的质量缺陷，翻转作业造成板料质量问题降低98%以上。